2011年，公司在“提高準時完成率”、“成本控制管理”、“目標考核管理”等方面大力整改和完善，2012年公司的管理水平得到明顯的改進和提升，尤其是計劃管理科學性、工時定額修訂合理性。生產(chǎn)、銷售、工程安裝等各個環(huán)節(jié)工作有序開展，各項目標任務準時完成率均在95%以上。這與6S管理持續(xù)推行是離不開的。
為了讓6S管理全面增效，常抓不懈，公司特成立了工作小組，明確組長及組員崗位職責，并擬定有效可行的推行方案，同時邀請資深的專業(yè)講師開展培訓和指導。工作組按計劃進行前期宣傳，強化員工意識，宣貫6S管理效能和意義；定期開展現(xiàn)場診斷和不定期檢查抽查，并實行相應的獎勵和處罰。在全面推行以來，效果較為顯著，但也暴露出很多的不足有待改進和完善。
整理：即區(qū)分必需品和非必需品，定期處置非必須品（要與不要，一留一棄）。主要針對生產(chǎn)線各車間庫房、死角、物料存放區(qū)、待檢區(qū)、成品區(qū)等進行集中清理，除了有用的以外，該當廢品處理的及時處理，處理不了的該扔就扔；避免占用空間、占用場地。再對清理出來的空間進行規(guī)范管理充分利用。如結構車間現(xiàn)氣瓶庫，原為雜物庫，只有20%的空間在利用，現(xiàn)清理為氣瓶存放庫，并規(guī)劃區(qū)域，明確標示，100%利用；車間原雜件堆放區(qū)現(xiàn)清理規(guī)劃為員工休息室，整潔不序；原裝配車間庫房較為凌亂，現(xiàn)歸類標示整潔有序，并持續(xù)保持；再有管理難度較大的油漆區(qū)域，對工人進行宣貫、要求、示范、指導，油漆操作區(qū)環(huán)境衛(wèi)生得到明顯改善，且工人自覺執(zhí)行，持續(xù)保持；機加車間物料管理、工具管理、量具管理、工件存放架、車間環(huán)境衛(wèi)生等均得到明顯改善并持續(xù)保持；各車間非必需品得到有效清理，必須品實現(xiàn)規(guī)范管理。
整頓：即定位必需品，明確數(shù)量并準確標示，減少查找時間（合理布局，省時省力）。在這一項的推行效果不太理想，需加強持續(xù)跟進，主要是員工習慣和意識問題。技術工人認為：要達到標準化既費時又費力，太麻煩，影響生產(chǎn)進度；下班時清理工裝工具，定點放置，他們認為工作一天已經(jīng)很累了，沒有必要清理，反正明天還要用，認為這樣節(jié)省時間，甚至在執(zhí)行過程中還會有抵觸情緒。正是這些問題的存在，給該項的推行帶來了不少的難度，所以工作組成員常常在現(xiàn)場與工人交流和溝通，宣傳6S管理推行的必要性；一線管理人員現(xiàn)場示范操作，引導執(zhí)行，讓他們逐步感受合理布局，省時省力的實踐效果。該項也是我們后期推行的重點，近期將實現(xiàn)焊機、風機、各工裝（如起重鉗、吊耳、瓦塊、電磁鐵、墊梁、鋼絲繩等）、各存放架、工具等定點定置規(guī)范管理，實現(xiàn)合面布局、方便取用，及時歸位的良好習慣。
清掃：即保持崗位無垃圾、無灰塵、干凈整潔（清除垃圾，美化環(huán)境）。這項推行在車間得到了有效整治。首先車間生產(chǎn)垃圾及時入垃圾桶，生產(chǎn)期間作業(yè)區(qū)域不能有明顯的垃圾，須養(yǎng)成良好的習慣隨手入桶，綠色通道嚴禁占用，并保持通暢整潔；其次是工具柜內(nèi)外不能有雜物和垃圾，及時清理保持整潔；再次是設備進行定期清理和保養(yǎng)及車間辦公區(qū)保持整潔有序等。均按要求做到，讓車間的整體環(huán)境得到了有效改善。
清潔：即將整理、整頓、清掃進行到底，維持前3S成果，并使之制度化、標準化（形成制度，貫徹到底）。該項得到有效推行，如車間量具管理、車間庫房物料管理、制作區(qū)域管理、設備管理、車間環(huán)境衛(wèi)生管理等，均規(guī)范明確、制度化和標準化。但仍需不斷改進和完善。
素養(yǎng)：即培養(yǎng)自覺遵守規(guī)章制度，積極向上的工作習慣，形成文明作業(yè)和團隊精神（養(yǎng)成習慣，文明作業(yè)）。目前有明顯改善，該項推行需在過程中體現(xiàn)，是6S推行的難，也是企業(yè)文化建設的重點，所以該項可以說是任重而道遠，需全員關注全員參與，不斷提升。
安全：即清除事故隱患，保障員工人生安全，保證生產(chǎn)正常運行（規(guī)范操作，安全第一）。這項工作也是自推行6S管理工作以來，一直狠抓落實的重點工作，即隨時查找危險源，及時整改。該項整潔較為突出，如焊機線鼻子全面規(guī)范整改、各設備電源接線裝置、各電控柜承裁負荷檢查整改、物料堆放等危險源集中清理整治。并培養(yǎng)員工愛護設備，關注安全，及時檢查及時上報整改，養(yǎng)成良好的工作習慣。
經(jīng)過半年深入開展，公司6S管理取得了一定的成效，但由于認識、理解、基礎條件和執(zhí)行力等原因，我們對6S管理的認識還不夠深，規(guī)章制度還不夠完善，員工整體素養(yǎng)還有待進一步提高，如我們的思想認識還不到位。一些管理人員和員工對6S管理的長期性和必要性認識不足，不能從公司整體發(fā)展戰(zhàn)略高度、從強化企業(yè)基礎管理的高度、從提升員工素養(yǎng)的高度，認識6S管理，對6S管理缺乏系統(tǒng)、長遠的規(guī)劃，存在著被動推行、做表面文章、突擊應付檢查的現(xiàn)象，把6S理解視為簡單的大掃除，甚至還有員工認為推行6S管理會影響生產(chǎn)進度，管理人員沒事找事等理由不積極參與6S管理推行。這些都直接影響到6S管理的推行成效，也影響到其他員工參與6S管理積極性。總之，目前的6S管理推行效果距離公司6S管理的標準和要求還有很大的差距。6S管理的成功推行，需要公司領導的高度重視、推行小組的持續(xù)努力、基層管理人員示范指導、全員積極參與等，才會將公司6S管理推向新階段，才會讓公司的整體管理水平得到不斷提升。
我們有決心、有信心不斷持續(xù)改進，完善提高，鞏固現(xiàn)有成果，加大現(xiàn)場診斷和整改力度，將6S管理做深、做細、做實，著力打造暢越公司一流的現(xiàn)代化大型起重機專業(yè)制造企業(yè)，為實現(xiàn)“引領行業(yè)進步”的奮斗目標做出應有的貢獻！